Da rifiuto a nuova materia prima per l’industria. È il percorso della plastica trattata da R3GID, l’impianto di Aliplast inaugurato in via Cavazza, a Modena. Paraurti, flaconi, cassette, serbatoi e componenti di piccoli elettrodomestici vengono trasformati in granuli colorati destinati a nuove produzioni, in alternativa alla plastica ottenuta dal petrolio.
Il materiale arriva da due canali. Una parte proviene dalla raccolta differenziata delle famiglie, soprattutto dalla provincia di Modena, con flaconi e contenitori già selezionati nei centri di raccolta. L’altra arriva direttamente dalle aziende di diverse zone d’Italia e comprende pallet, cassette, scarti dell’arredamento e della cosmetica, oltre a serbatoi e paraurti. Per questi materiali industriali, ha spiegato Andrea Ramonda, amministratore delegato di Herambiente, viene riconosciuto un compenso ai produttori, mentre ogni carico in ingresso è sottoposto a controlli accurati.
Le fasi della trasformazione
All’interno dello stabilimento la plastica viene divisa per tipologia e colore e avviata su due linee di lavorazione. I pezzi sono prima ridotti in scaglie, quindi privati di etichette e impurità, lavati e analizzati attraverso lettori ottici capaci di separare i diversi materiali. L’ultima fase è la fusione, al termine della quale si ottengono i granuli. Quando necessario, vengono aggiunti additivi per aumentarne la resistenza.
Il prodotto finale raggiunge una purezza superiore al 99 per cento e può essere utilizzato per realizzare componenti di televisori, computer ed elettrodomestici, ma anche contenitori per cosmetici, mobili da giardino, serbatoi e paraurti. A pieno regime, R3GID potrà trattare fino a 30mila tonnellate di plastica all’anno.
Energia e acqua dagli impianti vicini
Un elemento centrale del progetto è la collocazione accanto al termovalorizzatore e al depuratore di Hera. Dal primo arriva l’energia elettrica necessaria alla lavorazione, mentre dal secondo proviene l’acqua utilizzata per i lavaggi, che viene poi restituita per essere nuovamente depurata. Secondo i dati illustrati durante l’inaugurazione, questa integrazione consente di ridurre i costi energetici, che nel riciclo incidono per circa il 30 per cento della produzione, e di evitare ogni anno circa 30mila tonnellate di anidride carbonica rispetto alla fabbricazione di plastica vergine.
La tecnologia è stata sviluppata in Italia da NextChem, società del gruppo Maire. Quello modenese è il primo impianto industriale realizzato dopo il prototipo sperimentale di Brescia. I lavori sono iniziati nel 2024 e la struttura è operativa da alcuni mesi. A regime è previsto l’impiego di 80 persone.
L’investimento complessivo ammonta a 48,8 milioni di euro, con 7,7 milioni finanziati attraverso il Pnrr. Secondo Ramonda, saranno necessari circa otto anni per recuperare la spesa. Con il nuovo stabilimento di Modena e gli interventi in corso in Piemonte e in Polonia, Aliplast punta a raddoppiare la propria capacità di riciclo, superando le 210mila tonnellate annue. L’azienda conta oggi 480 dipendenti distribuiti in dieci stabilimenti e il prossimo anno raggiungerà i 45 anni di attività.
